Odpowiedzialne gospodarowanie zasobami i odpadami
Odpowiedzialność obejmuje zarządzanie naszymi działaniami i zasobami w odpowiedzialny sposób z poszanowaniem praw innych. Naszym priorytetem jest dopilnowanie starannego gospodarowania zasobami i eliminacji marnotrawstwa.
Europa
Recykling PVB:
Linie laminacji z sześciu naszych zakładów produkcyjnych w Europie poddają recyklingowi listwy z poliwinylobutyralu (PVB) w celu ponownego wprowadzenia do procesów produkcyjnych PVB naszego dostawcy. Średnio rocznie recyklingowi poddaje się około 72 ton PVB na jeden zakład. W latach 2017–2023 recyklingowi poddano około 3319 ton PVB. Recykling listew PVB u dostawców zależy od jakości materiału.
Wytwarzanie energii:
Na dachu naszej fabryki w Bascharage w Luksemburgu znajduje się obecnie ponad 11 000 paneli fotowoltaicznych. W okresach optymalnej produkcji energii słonecznej przewiduje się, że instalacja o powierzchni ponad 25 000 m2, która rozpoczęła wytwarzanie energii w sierpniu 2024 r., będzie zaspokajać około 75% bezpośredniego zapotrzebowania na prąd w typowym, w pełni wykorzystanym produkcyjne dniu roboczym.
Na podstawie średniej liczby słonecznych dni w Luksemburgu oczekuje się, że instalacja pokryje ok. 11% całkowitego rocznego zużycia energii elektrycznej w zakładzie.
Mniej pyłu EP na wysypisku:
W piecu szklarskim podczas topienia surowców wytwarzany jest gaz spalinowy zawierający cząstki pyłu. Firma Guardian zainwestowała w technologię odpylacza elektrostatycznego. To bezfiltrowy system z zamkniętą pętlą, który wytrąca te drobne cząstki, generując pył (tj. elektrostatyczny pył osadowy lub pył EP), który może być ponownie wykorzystany jako surowiec w naszym procesie produkcji szkła float. Dzięki ponownemu wprowadzeniu osadzonego pyłu EP do pieca kilka naszych zakładów w Europie zdołało zmniejszyć popyt na określone surowce, a także zminimalizować ilość pyłu EP na wysypiskach o około 50%.
Ameryka Łacińska
Oszczędność wody:
W 2014 r. susza negatywnie wpłynęła na życie społeczności w naszych lokalizacjach Tatuí i Porto Real w Brazylii. Pracownicy naszego zakładu w Tatuí zaprojektowali system oczyszczania ścieków, aby odzyskiwać ścieki z powlekania na mokro do ponownego wykorzystania. Ponadto załoga znalazła sposób na ponowne wykorzystanie wody odrzutowej z procesu odwróconej osmozy (RO) z instalacji, zamiast kierowania wody do uzdatniania. Od 2014 r. zakład stosuje te praktyki oszczędzania wody w innych obszarach obiektu, osiągając łącznie oszczędność wody na poziomie ponad 1 300 000 m3. Jest to odpowiednik ponad 2,7 miliarda butelek wody o pojemności 16 uncji (ok. 0,5 l).
Ameryka Północna
W 2022 r. nasz zakład w Richburg w Karolinie Południowej przeprowadził kilka projektów porównawczych w celu oceny efektywnego wykorzystania dwutlenku siarki (SO2) w procesie produkcyjnym. SO2 wstrzykuje się na szkło, aby ograniczyć zarysowania i uszkodzenia powodowane przez rolki podczas przeprowadzania szkła przez linię float. Zmniejszając z czasem ilość dozowanego SO2 i sprawdzając, czy parametry jakości są zachowane, zakład zmniejszył ilość dozowanego SO2 o ponad 90% (standardowe stopy sześcienne na godzinę).
Oszczędność wody:
W 2023 r. nasz zakład w Corsicana w Teksasie zainstalował przepływomierze na chłodniach kominowych i myjniach linii powlekania. Przepływomierze są wprowadzane do oprogramowania, które umożliwia monitorowanie zużycia wody w czasie rzeczywistym. W przypadku nadmiernego zużycia wody z powodu nieszczelności, zablokowania zaworu lub nieefektywnych procesów zakładowi inżynierowie mogą skutecznie identyfikować te problemy i szybko je eliminować.
Afryka i Bliski Wschód
W 2023 r. nasz zakład w Al-Dżubajl w Arabii Saudyjskiej przeprowadził naprawę zbiornika chłodniczego (CTR), podczas której piec został przebudowany, aby pomieścić szerokoformatową wstęgę szklaną i zmniejszyć ilości odpadów z odcinania szkła na metr kwadratowy produkowanego szkła.
Rejon Azji i Pacyfiku
Nasz zakład w Nong Khae ma certyfikat Green Industry na poziomie 2 od 2020 r. Certyfikat Green Industry jest przyznawany przez tajskie ministerstwo przemysłu firmom, które zobowiązały się do realizacji programu poprawy stanu środowiska, koncentrując się na rozwoju i ciągłym doskonaleniu procesów produkcyjnych i zarządzania środowiskiem.
W 2023 r. nasz zakład w Rayong w Tajlandii wdrożył zautomatyzowany, cyfrowy system śledzenia i rejestrowania danych operacyjnych oraz jakościowych na głównej linii szkła float. To niemal wyeliminowało potrzebę ręcznego i drukowanego prowadzenia danych oraz zwiększyło naszą zdolność do szybkiego wykrywania usterek i reagowania na nie. Zużycie papieru zmalało o około 95% na głównej linii szkła float.
